Prozess des hochpräzisen kaltgezogenen Stahlrohrs

Hochpräzises kaltgezogenes Stahlrohr ist ein neues High-Tech-Energiesparprodukt. In den letzten Jahren wurde der Einsatz dieser Technologie zur Herstellung von Präzisionsstahlrohren im Inland in den Bereichen Hydraulik, Pneumatikzylinder, Kohleuntertage-Stützen (Säulen), Ölpumpenrohre, Wagenheber und anderen Fertigungsbereichen weit verbreitet. Die Förderung des Einsatzes von hochpräzisen kaltgezogenen Präzisionsstahlrohren ist wichtig für die Stahleinsparung, die Verbesserung der Verarbeitungseffizienz, die Energieeinsparung und die Reduzierung der Investitionen in Hydraulikzylinder- und Zylinderverarbeitungsanlagen.

Kaltziehverfahren: Die Herstellung von hochpräzisen kaltgezogenen Rohren ─ ─ Hydraulikzylinder Im Vergleich zum traditionellen Spanverfahren weist es folgende Merkmale auf:
(1) Hohe Produktionseffizienz: Die traditionelle Methode zur Herstellung eines Zylinders mit einem Durchmesser von 420 mm und einer Länge von 12 Metern benötigt 154 Stunden, mit dem Kaltziehverfahren nur 4 Minuten.
(2) Hohe Ausbeute an einwandfreien Teilen: Das Ausbohren des Rollkopfes und die Führungsrolle im Spanprozess führen aufgrund der Durchbiegung des Rohrrohlings durch Eigengewicht zu Abweichungen des Rollkopfes und des Bohrwerkzeugs, was zu Ausschuss führt. Die Ausbeute an einwandfreien Teilen kann nur etwa 60 % erreichen, während beim Kaltziehverfahren die Ausbeute bis zu 95 % oder mehr beträgt.
(3) Hohe Metallausnutzung: Die traditionelle Bohrverfahren zur Herstellung von Zylindern haben eine Metallausnutzung von nur 50-70 %. Bei der Herstellung mit dem Ziehverfahren wird das Metall nicht nur nicht in Späne zerspant, sondern erfährt eine Dehnung von 30 %, wodurch die Metallausnutzung bis zu 95 % beträgt.
(4) Verbesserung der mechanischen Eigenschaften des Fertigrohrmetalls: Durch die Anwendung des Ziehverfahrens erfährt der Rohling eine plastische Verformung von über 30 %, wodurch aufgrund der Kaltverfestigung die Festigkeitsgrenze des Fertigrohrmetalls erheblich verbessert wird. Im Allgemeinen wird die Festigkeitsgrenze des Fertigprodukts um 60 % erhöht.

Der Produktionsprozess ist wie folgt: Vorschub – Sichtprüfung – Mechanische Reinigung – Mechanische Reinigung – Glühen – Richten – Rohrkopfverarbeitung – Beizen – Neutralisieren – Waschen – Kalibrieren – Seifen – – Ziehen – Prüfen – Schneiden – Honen – Endbearbeitung – Richten – Montage – Druckprüfung – Verpackung

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