Was ist der Unterschied zwischen Einsatzhärten und Induktionshärten?
Zwei Verfahren haben sich für das Härten von Werkstücken in der Serienproduktion etabliert: das Einsatzhärten und das Induktionshärten . Ein Vergleich dieser beiden Verfahren zeigt ihre Unterschiede und die Vorteile der einzelnen Verfahren.
Einsatzhärten vs. Induktionshärten – ein Vergleich
Vergleicht man die beiden Verfahren zum Härten von Stahlwerkstücken (eine allgemeine Erklärung des Härtens finden Sie hier: Härten), fällt zunächst der unterschiedliche Umgang mit den Teilen auf. Während beim Einsatzhärten eine große Anzahl von Werkstücken gleichzeitig bearbeitet wird, liegt der Fokus beim Induktionshärten auf dem einzelnen Werkstück. Beim Induktionshärten werden Bauteile Werkstück für Werkstück gehärtet. Für das Einsatzhärten wäre „Charge für Charge“ eine treffendere Beschreibung.
Dies hat natürlich Auswirkungen auf die Fertigung. Während das Einsatzhärten auf Teilelogistik angewiesen ist, um Teile zwischen der Produktionslinie und der Härterei zu transportieren, Induktionshärten Stange oder Rohr kann mit einer geeigneten Härtemaschine (z. B. MIND-Serie) direkt in die Produktionslinie integriert werden und Teil des Zyklus sein.
Einsatzhärten im Detail
Wie bereits erwähnt, erfolgt das Einsatzhärten chargenweise. Wie beim Induktionshärten ist das Ziel, die äußere Schicht von Werkstücken zu härten.
Beim Einsatzhärten werden die Werkstücke durch Aufkohlen gehärtet. Der Stahl wird auf über 880 °C erhitzt, um austenitisch zu werden. Dann wird Kohlenstoff aus einem CO-abgebenden Medium über die Werkstückoberfläche in das Bauteil eingebracht. Durch Diffusion erhält der Rand des Werkstücks mehr Kohlenstoff, während die Kohlenstoffdichte zum Kern hin gleich bleibt. hartverchromte Stange für Hydraulikzylinder .
Das Härten erfolgt nach dem Aufbringen des Kohlenstoffs. Das Eindringen von Kohlenstoff ist entscheidend für die Härte und die Einhärtungstiefe des Werkstücks. Das Härten, d. h. die Härte und die Härtetiefe, wird durch die Aufkohlungstiefe, die Aufnahmefähigkeit und damit die Härtbarkeit des Stahls sowie das Abschrecken bestimmt. Je mehr Kohlenstoff sich in einem Bereich des Werkstücks befindet, desto erfolgreicher ist das Härten in diesem Bereich. Wir können induktionsgehärtet herstellen. verchromten Stange .
Nach dem Härten werden die Werkstücke angelassen (weitere Informationen zum Anlassen finden Sie hier: Anlassen), um einen Teil ihrer Duktilität wiederherzustellen. Ziel jedes Härtungsprozesses ist es, den Rand widerstandsfähig gegen mechanische Belastungen zu machen und dem Bauteil gleichzeitig genügend Elastizität zu verleihen, um äußeren Kräften ohne Schaden auszuweichen.
Induktionshärten im Detail
Wie bereits erwähnt, wird jedes Teil mit der Induktionshärtetechnologie einzeln gehärtet. Jedes Teil wird separat wärmebehandelt, abgeschreckt und (falls erforderlich) angelassen. (Eine allgemeine Beschreibung des Induktionshärtens finden Sie hier…) Neben der Integration in die Produktionslinie liegen die großen Vorteile des Induktionshärtens in der präzisen Steuerung und Reproduzierbarkeit der Härteergebnisse. Um dies zu erreichen, wird der gesamte Härteprozess vom Induktor und der aufgebrachten Energie und Frequenz bis hin zum Abschrecken und Anlassen speziell an das jeweilige Werkstück angepasst. Dies führt zu hervorragenden Härteergebnissen, auch bei Werkstücken mit komplexen Geometrien.
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